Введение в медную керамическую субстрат с прямым покрытием (DPC)

Процесс приготовления керамического субстрата DPC показан на рисунке. Во -первых, лазер используется для приготовления через отверстия на пустой керамической субстрате (апертура обычно составляет 60 мкм ~ 120 мкм), а затем керамический субстрат очищается ультразвуковыми волнами; Технология магнетрона используется для отложения металла на поверхности керамического субстрата. Семенный слой (Ti/Cu), а затем завершите производство цепного слоя посредством фотолитографии и развития; Используйте гальванинг, чтобы заполнить отверстия и сгущать слой металлической цепи, и улучшить припаям и устойчивость к окислению подложки посредством обработки поверхности и, наконец, удалите сухую пленку, гравируйте протяженность слоя семян, чтобы завершить подложку подложки.

Передняя часть подготовки керамической подложки керамической подложки DPC принимает полупроводниковую технологию микрообработки (покрытие распыления, литография, развитие и т. Д.), И задний конец принимает технологию подготовки печатной платы (PCB) (схема, наполнение отверстия, измельчение поверхности, офорт, поверхность, поверхность, поверхность Обработка и т. Д.), Технические преимущества очевидны.

Конкретные функции включают в себя:

(1) Используя технологию полупроводниковой микрообработки, металлические линии на керамическом субстрате более тонкие (расстояние между шириной линии/линии может составлять всего 30 мкм ~ 50 мкм, что связано с толщиной слоя цепи), поэтому DPC Субстрат очень подходит для точной упаковки микроэлектронных устройств с более высокими требованиями;

(2) с использованием технологии заполнения лазерного бурного и гальванического отверстия для достижения вертикальной взаимосвязи между верхней и нижней поверхностями керамического субстрата, обеспечивая трехмерную упаковку и интеграцию электронных устройств и уменьшение объема устройства, как показано на рисунке 2 (b);

(3) Толщина слоя цепи контролируется гальваническим ростом (обычно 10 мкм ~ 100 мкм), а шероховатость поверхности слоя схемы уменьшается путем шлифования для удовлетворения требований к упаковке высокой температуры и устройств высокой тока;

(4) Процесс низкой температуры подготовки (ниже 300 ° C) позволяет избежать неблагоприятного воздействия высокой температуры на субстратные материалы и слои проводки металлов, а также снижает производственные затраты. Подводя итог, подложка DPC имеет характеристики высокой графической точности и вертикальной взаимосвязи и является настоящим субстратом керамической печатной платы.

Тем не менее, субстраты DPC также имеют некоторые недостатки:

(1) слой металлической цепь готовится с помощью процесса гальванизации, что вызывает серьезное загрязнение окружающей среды;

(2) Скорость роста гальванизации низкая, а толщина слоя схемы ограничена (обычно контролируется при 10 мкм ~ 100 мкм), что трудно удовлетворить потребности крупных потребностей PAC PAC CAGEN .

В настоящее время керамические субстраты DPC в основном используются в мощной светодиодной упаковке.